近日，国内某汽车零部件企业联合高校研发团队发布一款新型锻压铝合金汽车底盘部件，该部件通过一体化模锻工艺实现减重 30%，同时抗拉强度提升至 450MPa 以上，可使新能源汽车单车续航里程增加 120 公里以上，相关技术已通过多家车企验证，即将批量配套 2025 年新款车型。
据研发团队负责人介绍，这款新型锻压部件采用 6 系铝合金为原材料，创新应用 “低温等温模锻 + 梯度时效” 工艺，解决了传统铝合金锻件强度与韧性难以兼顾的问题。生产过程中，依托 3.2 万吨精密模锻压机，通过精准控制模具温度（±2℃）与锻造压力曲线，使铝合金材料晶粒细化至 5-10μm，较传统锻件晶粒尺寸缩小 60%，部件抗疲劳寿命提升 2 倍以上。
“以往新能源汽车底盘多采用多部件焊接结构，不仅重量大，还存在焊接应力集中风险。” 某车企技术总监表示，新型一体化锻压底盘部件将原本 12 个焊接件整合为 1 个整体锻件，零件数量减少 90%，装配效率提升 80%，同时大幅降低底盘异响、断裂等故障概率。目前，该部件已完成 10 万公里路试，各项性能指标均优于行业标准，预计 2025 年量产配套后，可帮助车企降低整车制造成本约 8%。
行业数据显示，当前轻量化已成为新能源汽车降本增效的核心方向，而锻压铝合金部件凭借高强度、低重量优势，市场需求年均增速超 40%。此次新型锻压部件的突破，不仅推动我国汽车锻压技术跻身国际先进行列，更将为新能源汽车产业实现 “轻量化、高续航、低成本” 发展提供关键支撑。
