近日，企业宣布，其自主研发的首条高端大型锻压产品量产线正式投产运行。该生产线搭载 8 万吨级大型模锻压机等核心设备，可实现航空航天、新能源装备、海洋工程等领域关键锻压部件的规模化生产，一举打破国外长期技术封锁与市场垄断，填补了国内高端锻压产品量产的空白。
据了解，此次投产的锻压产品量产线历经 5 年技术攻关，整合了精密模锻、智能温控、数字化检测等多项核心技术。生产线核心设备采用国内自主研发的 8 万吨大型模锻压机，设备总高 42 米，具备压力输出平稳强劲、成形精度高的特点，可实现金属材料的充分锻透，使锻件内部组织均匀性提升 30% 以上，尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度低至 Ra1.6μm，后续加工余量减少 60%，显著提升产品性能与生产效率。
“这条生产线的投产，标志着我国锻压产业从‘制造’向‘智造’的跨越。” 企业技术负责人介绍，量产的高端锻压产品涵盖航空发动机涡轮盘、新能源汽车底盘架构件、海洋平台液压支架等三大系列 20 余种产品，材料覆盖高温合金、超高强度钢、铝合金等多种特种材质。其中，航空发动机涡轮盘锻件采用一体化模锻工艺，抗拉强度突破 1200MPa，使用寿命较传统工艺产品延长 50%；新能源汽车底盘架构件通过轻量化锻压设计，可实现单车减重 15%，助力新能源汽车续航里程提升 8%-10%。
值得关注的是，该生产线具备高度自动化与智能化水平，集成了机器人上下料、在线无损检测、数字孪生监控等系统，生产节拍较传统生产线提升 40%，单位产品能耗降低 25%，达到国际先进水平。目前，生产线已与多家航空航天企业、新能源车企签订首批供货协议，订单金额超 10 亿元，后续将逐步扩大产能，预计年产能可达 5 万件，年产值超 30 亿元。
行业专家表示，高端锻压产品是装备制造业的 “基石”，其量产落地将有效降低我国关键装备对进口锻件的依赖，为航空航天、新能源、海洋工程等战略性新兴产业发展提供核心支撑，同时推动我国锻压产业向高端化、智能化、绿色化转型，提升全球市场竞争力。
