近日宣布，其投资建设的国内首条 “零碳排放” 锻压生产线正式投用。该生产线通过光伏供电、余热回收、清洁锻造工艺等技术创新，实现全生产流程零碳排放，每年可减少二氧化碳排放 2.3 万吨，相当于种植 12.8 万棵树，为锻压行业绿色转型提供示范样本。
据企业环保负责人介绍，传统锻压生产线能耗高、污染大，仅加热炉燃气消耗一项，每年就需排放大量二氧化碳。此次投用的零排放生产线，采用三大核心绿色技术：一是配套 20 兆瓦光伏电站，满足生产线 80% 的用电需求，剩余 20% 通过外购绿电补充；二是创新应用 “锻造余热 - 蒸汽发电 - 加热炉预热” 闭环回收系统，将锻件冷却过程中产生的余热转化为电能和热能，使能源利用率提升至 92%；三是采用 “感应加热 + 无氧化锻造” 工艺，替代传统燃气加热炉，彻底消除氮氧化物、二氧化硫等污染物排放。
“生产线投用后，不仅实现了零碳排放，还降低了生产成本。” 企业负责人算了一笔账，光伏供电与余热回收每年可节省电费、燃气费约 800 万元，无氧化锻造工艺使锻件表面质量提升，后续加工余量减少 50%，每年再节省原材料成本约 500 万元。目前，该生产线主要生产风电法兰、核电用锻件等大型产品，已与金风科技、中国核电等企业签订长期供货协议，年产能可达 3 万吨。
生态环境领域专家表示，锻压行业作为高耗能、高排放产业，其绿色转型对我国 “双碳” 目标实现具有重要意义。此次零排放锻压生产线的落地，为行业提供了可复制、可推广的绿色生产模式，未来若在全国范围内推广，预计每年可减少碳排放超 500 万吨，推动制造业向绿色化、低碳化高质量发展。
